1模具結(jié)構(gòu)及工作過程

端襯板總高為358mm，而硫化機上的脫模裝置行程僅為300mm，說明脫模裝置處在行程末端時橡膠件還不能完全脫離模腔，不過此時橡膠件的兩側(cè)已經(jīng)高出模腔面，可以借助其兩側(cè)高出模腔面部分進行脫模。由于橡膠件尺寸大而結(jié)構(gòu)復(fù)雜，橫向收縮率要大于縱向收縮率，根據(jù)經(jīng)驗并經(jīng)生產(chǎn)調(diào)試最終確定橡膠件的橫向收縮率為2%，縱向收縮率為0.71%。模具分型面的選擇對橡膠件的質(zhì)量、脫模難度以及模具加工費用都起決定作用，經(jīng)綜合考慮，決定把模具分型面設(shè)計成階梯型。

整個端襯板模具結(jié)構(gòu)，采用開放式的壓制成型結(jié)構(gòu)，其中上模板1、弧形板2、頂部成型塊11、上墊板12組成上模部分，固定在上熱板上，其余的為下模部分，通過下模板5固定在下熱板上，頂部成型塊11依靠邊側(cè)板7起導(dǎo)向定位作用。

工作過程：打開上模，把下模從硫化機平臺拉出到工作臺，放入坯料并推回到硫化機平臺合模硫化。硫化完成后打開上模，再拉出下模，通過工作臺上的出模裝置作用于出模塊14上，使橡膠件脫離模腔，最后利用吊車完成橡膠件的脫模。

2模具零件設(shè)計

2.1弧形板結(jié)構(gòu)

弧形板結(jié)構(gòu)，由于膠料在合模及硫化過程產(chǎn)生的壓力非常大，該零件設(shè)計的難點是如何確保其在生產(chǎn)過程中避免受到膠料的壓力向外側(cè)翻，設(shè)計成此結(jié)構(gòu)，下方的凸臺與斜墊板配合，起到了阻止其向外側(cè)翻的作用。R102mm所在的模腔內(nèi)曲面是此副模具加工的難點，用普通的機加工方法難以完成，而用數(shù)控機床加工則比較方便。為了使膠料在硫化過程中便于排氣及排膠，設(shè)計了許多排膠孔，從而避免了廢品的產(chǎn)生。

2.2斜墊板結(jié)構(gòu)

斜墊板結(jié)構(gòu)，主要是配合弧形板并成型橡膠件的斜端面，其扇形的兩側(cè)與模腔的邊側(cè)板進行裝配。由于模具型腔呈扇形結(jié)構(gòu)，在合模過程中多余的膠料就會往喇叭口擠，為了便于多余膠料的排出及減少橡膠件飛邊厚度，在斜墊板上與弧形板接觸的表面上設(shè)計了多條排膠槽。

3結(jié)束語

該橡膠件是為出口5.8m×6.9m大型球磨機而設(shè)計的，一臺球磨機上總共安裝32塊端襯板。由于橡膠件是經(jīng)過大型壓力機（16500kN）高壓而成，可以適應(yīng)大型球磨機高沖擊、高磨損的要求，和錳鋼襯板相比具有高耐磨、抗沖擊、耐腐蝕、使用壽命長、質(zhì)量輕（只有鋼襯板的1/3～1/4）、安裝更換方便、可有效降低噪音和電耗、提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)效率等優(yōu)點，總體使用效果理想，給用戶帶來很好的經(jīng)濟效益。

作者：陳明東 單位：海南司克嘉橡膠制品有限責(zé)任公司